Статьи

Что такое “Поковка”?

Само обозначение «поковка» означает изготовление предварительной заготовки, полуфабриката конечного изделия методом ковки, или штамповки. Материалом в изготовление обычно выступает высоколегированная сталь различных марок.
Поковка – это такое изделие или заготовка (промежуточное звено в производстве какой-либо детали, оборудования), изготавливаемое из стали прочных марок, применение которого широко распространено во многих отраслях промышленности, автомобилестроении, сельском хозяйстве. Особенностью такой заготовки является ее схожесть про форму и размеру с будущим изделием. Такие свойства этих изделий, как прочность, гибкость, износостойкость сделали их незаменимыми составляющими элементами в производстве различных деталей. «Поковка» после резки и термической обработки превращается в различные детали: шатуны, коленчатые валы, рычаги, зубчатые колёса, лопатки турбин, крепёжные детали,
шары, ролики и кольца подшипников и др.

В настоящее время используют два способа производства стальных поковок:

1. Метод свободной ковки. В этом случае форма заготовки изготавливается посредством многократно наносимых ударов. Изделие может производиться холодным или горячим способом, когда заготовка предварительно нагревается.

2. Метод штамповки. Такой способ характеризуется равномерным давлением на первичную заготовку, в результате чего формируются все поверхности модели. Этот способ изготовления наиболее приемлем, потому что исключает растекание металла. А качество готового изделия будет зависеть только от свойств штампа.
Статья от 31.01.2019

«Процесс ковки»

Изделия и полуфабрикаты, получаемые ковкой, называют «поковка»

Нагрев стальной болванки.
•   Печь сперва разогревают до тёмно-красного каления. Затем в неё помещают горячую болванку. (В холодных болванках внутренние слои всегда находятся в более или менее напряжённом состоянии из-за условий, в которых они после отливки затвердевают. Если в горячую печь положить холодную болванку, то наружные слои, нагреваясь и удлиняясь, вызовут возникновение трещин в мало податливых внутренних слоях). Болванка должна оставаться горячей после отливки, ей не надо давать остыть ниже тёмно-красного каления и сразу же после вынимания из формы для отливки её следует поместить в печь. Болванки кладут в печь по одной или несколько, в зависимости от их величины. В начале жар держат небольшой. Затем его постепенно увеличивают и доводят до требуемой степени. Чем сильнее нагрев, тем сталь делается мягче, легче её обрабатывать под молотом и тем успешнее идёт ковка.
•   Чем твёрже сталь, тем больше она стремится к кристаллизации и тем ниже температура, при которой она кристаллизуется. Поэтому степень нагрева надо сообразовать с твёрдостью стали:
> мягкая сталь переносит ковку даже при сварочном жаре, около 1300° С.
> твёрдую инструментальную сталь выше 1000° С ковать уже опасно.
> средних сортов стали температура 1300° С совершенно достаточна для ковки и вполне надёжна.
Время нагрева зависит главным образом от величины болванки и от жаровой способности печи. Обычно на заводе для нагрева 1800-пудовой болванки требуется около 27 часов, для 900-пудовой около 12 часов, для 300-пудовой около 8 часов.
Ковка стальной болванки.
Стальная болванка — это не одно сплошное однородное тело. Она переполнена внутри раковинами и пустотами различной формы и величины. Поэтому сразу после выдачи болванки из печи их уплотняют — ударами молотка обковывают болванку кругом, начиная от середины к нижнему концу болванки, затем к верхнему , прибыльному. Это называется «обжимкой болванки». Образовавшаяся во время нагрева окалина на поверхности болванки частью сама отваливается при обжимке, частью отбивается ломиками и счищается метлой. Поэтому болванка отливается значительно большего размера и веса по сравнению с задуманным предметом. Отношение площади поперечного сечения болванки к площади готового изделия принимали раньше от 6 до 10 Теперь, при более плотных отливках, довольствуются отношением от 3 до 4.
Статья от 01.02.2019
1
Привет! Это форма поддержки для мобильных устройств. Чем могу помочь?
Powered by